一、配大料工序：
1、原料异常：
主要情况：原料结块、发霉以及掺有杂质等情况。
引起结果：产品质量问题。
2、校磅：
主要情况：称量用电子磅存在较大误差而未校正。
引起结果：原料称量误差，造成配料错误。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
3、核对配方：
主要情况：未核对配方，用错配方。
引起结果：配错大料，在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
4、配料后现场的清理：
主要情况：未清理配料现场，引起原料的交叉污染。
引起结果：原料浪费或产生质量问题。
5、配料后原料的码放：
主要情况：码放混乱，分不清批次。
引起结果：增加推料工作困难，容易推错料，在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
二、配小料工序：
1、核对配方：
主要情况：没有注意配方所标明的使用量，配料出现失误。
引起结果：配错小料，在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
2、按顺序配料：
主要情况：不按顺序配料，配料现场摆放零乱。
引起结果：造成小料重复配料，多配。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
3、原料异常：
主要情况：未检查小料的生产日期，以及原料结块、主要成分失效。
引起结果：产品质量问题。
4、校磅：
主要情况：称量用电子磅存在误差而未校正。
引起结果：小料称量误差，造成配料失误。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
三、复称工序：
1、核对品种批次：
主要情况：未核对大原料品种和批次及小料的品种和批次。
引起结果：造成漏推料或推错料。在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
2、校磅：
主要情况：称量用电子磅存在误差而未校正。
引起结果：小料称量误差，造成复称误差。产品质量问题。
3、漏料：
主要情况：由于原料破包，没有及时发现或发现后忘记填补。
引起结果：在复称环节引起工作流程中断，从而影响生产效率和进度。
4、检查小料整包及大料零头：
主要情况：未检查所推品种批次的大料零头及小料整包是否与流程卡相符。
引起结果：推错大料零头或小料整包，或者忘记推，生产产生错误，造成回机事故，工作流程中断，从而影响生产效率和进度。如未及时发现，会直接影响产品质量。
5、检查两批次原料间隔：
主要情况：推两批次原料没有明显间隔，随意摆放。
引起结果：生产时投料错误，或影响投料员的工作效率，引起工作流程中断，甚至造成回机，从而影响生产效率和进度。
四、投料、混合工序：
1、核对品种批次：
主要情况：未核对品种批次及是否过筛。
引起结果：生产产生错误，或成品产生结块，引起产品质量问题。
2、对投料口及投料口周围进行彻底打扫：
主要情况：每批料投完后未对投料口进行清扫或未打扫干净。
引起结果：造成原料的交叉污染，引起产品质量问题。
3、按投料顺序进行投料：
主要情况：未按照技术部规定的投料顺序，随意进行投料。
引起结果：造成混合机混合不均匀，引起产品质量问题。
4、混合机正确操作：
主要情况：没有先开混合机，后投料；而先投料，后开机混合。
引起结果：损坏混合机或造成混合均匀，引起产品质量问题。
5、检查气门使用情况：
主要情况：未检查气门，气门出现故障，不能正常关闭。或忘记关闭气门就进行生产混合。
引起结果：造成混料，引起回机或产生产品质量问题。
6、混合时间的正确把握：
主要情况：未经品管部允许，为提高生产效率私自更改混合时间或错误计时。应按最后一包小料投完后开始计时。
引起结果：造成混合不均匀或产生分级现象，引起产品质量问题。
7、余料和回机料的处理：
主要情况：对余料和回机料未按技术部下达处理方案进行处理，抱着无所谓的态度。
引起结果：造成多回料，引起产品质量问题。
五、接料、打包工序：
1、核对品种：
主要情况：未检查所打包品种与生产品种是否吻合，盲目打包。
引起结果：品种打错，造成生产错误。
2、检查所接成品外观：
主要情况：未检查成品料外观是否有异常，成品结块、未混合均匀及存在异物杂质。
引起结果：引起产品质量问题。
3、校磅：
主要情况：称量用电子磅存在误差而未校正，产生误差。
引起结果：引起产品质量问题。
4、垛位码放：
主要情况：成品码放乱七八糟，不清扫尘土，看不清品种。
引起结果：生产中预混料使用错误，引起产品质量问题。
六、成品接收工序：
1、核对品种：
主要情况：未检查所运送品种与生产品种是否吻合，盲目送料。
引起结果：品种送错，引起质量事故。
2、检查所接成品外观：
主要情况：未检查成品料外观是否有异常，成品结块、未混合均匀及存在异物杂质。
引起结果：引起产品质量问题。
3、检查成品仓及料车是否清空：
主要情况：成品未接完，料车未完全放完料。
引起结果：引起产品交叉污染，从而引起产品质量问题。
